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线束产品和生产过程控制要求

2021-10-12 05:07:00

一、进货检验

1、在专用的检验场所,专业人员使用相应的检验器具(如:千分尺、卡尺、阻燃试验、导通试验、电阻测试仪等)对原材料如下控制点进行常规检测,同时制作封样件检测外观、材料等。

检验标准按技术要求⑴、导线:线径、绝缘层厚度、导线电阻、颜色;⑵、护套:尺寸、材料、外观;⑶、端子:尺寸、材料、外观;⑷、橡胶件:尺寸、硬度、材料、外观;⑸、密封塞:尺寸、材料、外观;⑹、胶带:阻燃性,粘贴力、耐高低温;⑺、波纹管:阻燃性、尺寸;⑻、扎带:尺寸、材料、拉脱力、小弯曲直径;⑼、双绞线:绞距、线径等;⑽、热缩管:壁厚(含胶量)、阻燃性;⑾、PVC管:壁厚、内外径、材料;

2、进货检验不合格产品需保留相应信息及处置方案,同时此信息需传递至相应供应商管理部门,形成不合格品处理闭环。

3、需对批量问题常发供应商实施帮扶,并形成帮扶、提升机制。

二、原材料存放

1、仓库应有明确的仓库布置图以及原材料定置图;---必须设置不合格区域以及特殊产品临时存放区域;

2、原材料存放的仓储要求:⑴、温度和湿度要求---恒温恒湿;⑵、原材料摆放规范;⑶、原材料摆放期限要求;摆放期满后如何处置的要求;---塑料件失水脆裂、端子氧化等需重点监控;⑷、实现“先进先出”的要求;---使用软硬件,如:SAP系统;货架单边进、出方式;⑸、同种型号零部件,不同供应商产品如何区分的要求;⑹、安全气囊端子等特殊镀层产品的防尘要求;⑺、未批量产品使用原材料的存放要求---需和批量产品分开存放;

三、开线

1、建立导线剥头长度与对应端子相匹配数据库,用于指导生产,保证压接后外观;

2、剥头长度及外观需进行首末检记录以及巡检记录;长度需满足公差要求;保留记录!

3、自动剥头需进行过程能力指数测算;

4、不允许出现剥头处刀口斜切,剥头不完全现象;

5、半成品包扎需定量;如0.5mm2-1.0mm2导线100根/捆,1.5mm2-2.5mm2导线50根/捆,具体根据生产计划安排情况而定;KeSiDe

6、导线剥头后必须使用专用工装进行保护,如护线杯。不允许使用保鲜膜、塑料纸等容易损伤线芯的物品;

8、半成品使用悬挂方式物流和存放,不允许堆压!不允许有拖地现象!

9、人工穿防水塞时,开线采用半剥保证铜丝不受损伤;

四、防水塞预装

1、保证防水塞的选用匹配线径,不能出现防水塞穿好后自动脱落现象;

2、防水塞选用需符合图纸,且与端子和对应护套相匹配;

3、防水塞预装后不可出现飞丝、铜丝断裂破损以及铜丝被捻紧现象;

五、端子压接

1、模具需建立管理机制,确保使用模具生产出合格产品;⑴、模具使用前实施日常点检。需有台帐记录清晰,记录包括:模具使用次数、维修信息、保养信息等;

2、端子压接需进行常规检测项目的首末检记录及巡检记录,并保留记录以便追溯;

3、端子压接检查项目:⑴、端子压接高度、宽度测量(建立端子压接参数表);---常规检测项目!⑵、拉脱力测量;---常规检测项目!⑶、端子剖面检测;---日生产超500次的端子中,轮流每天抽3个做剖面检测;端子压接使用次数每2万次做剖面检测;一年做一次剖面检测;(后面条件为前面的补充)⑷、接触电压降检测;---每5万次做一次检测;每年做一次检测。(先到为主)⑸、外观检测;---如:是否飞丝、有无压痕、尾料是否过长、防水塞是否压接到位、铜丝露出是否过长、端子是否变形等;

4、保证端子送料对中一致性;使用气动模具!

5、提高端子压接自动化率,包括带防水塞导线;3mm2以上可暂不考虑!

6、开展端子压接员工培训和技能比武,提升操作工熟练度,提高压接生产的一致性;

7、压接后半成品物流和存放,同样采用定量捆扎悬挂方式,不可堆放;预装后卡线可单根捆绑好后堆放,但须捆扎两处以上;堆放需规定方式和数量。

8、端子压接需进行过程能力指数测算;

9、端子自动压接机上各项功能需完全使用;---如:夹线器压力、导线抽紧器、压接压力控制

10、半成品存放周期需设定,存放期满后如何处置需设定;---重新检测并标识清楚;

六、组装

1、工装板需保证各接插件定位准确,各卡扣各附件定位准确,有附件型号、方向装配防错工装;有分支走向定位工装;同时工装板要体现图纸版本信息;

2、扎带捆扎要求:位置准确,扎带不可串动、扎带尾部保留3-5节,扎带尾部剪切圆滑;需使用专用工装;---扎带枪;

3、包扎要求:需满足《线束技术规范》要求;需使用专用工装---包卡机;

4、半成品与原材料需定点定量存放;半成品挂线架高度应根据半成品长度制作,不允许出现端子拖地、物料堆积现象;

5、现场半成品配送需定量;现场总量不得超过两捆的量;

6、一板多线时,保证工完场清;---差异件及时清理;

7、布线操作需在作业指导书上明确详细工步,保证导线条理有序;

8、作业指导书需明确异常问题反馈流程和应急计划;---如:员工操作过程中发现某导线使用偏长、偏短后如何反馈到工艺人员得知并处理;

9、总装后导线内部不允许窝线!!

10、工装板生产使用前需验收合格,验收记录需保留;工装板要及时保养,如有辅助工装等损坏需及时更换!

11、工艺设计需保证卡点之间距离大于50mm,卡点与分支间距离大于50mm;非湿区卡点若使用PVC胶带包裹,包裹需至少3圈(3mm2以下),5圈(3mm2以上)

12、工装板下方需制作防护装置,保证布线时导线不拖地;同时防护装置需及时清理;

13、工装板需放置不合格品标签(红色胶带等),员工若发现某根回路问题及时标识;不合格件应及时运送至不合格区域,并由相关人员进行不合格信息统计;

14、总装线需设置不合格品摆放区域;车间需设置不合格品返工区域;

15、包裹内有水管的线束时,不允许从水管经过处两头朝中间包裹,易造成水管打折;

16、车间需设立专门的工装板存放区域,工装板存放货架;

七、电测试

1、电测试需使用专用设备--导通测试仪;导通测试仪需能检测的项目:电性能、防水插件等密封性、卡扣等附件型号,方向是否使用正确、二次自锁是否装配到位、端子是否退位、水管是否通畅等;

2、导通测试仪使用需设定指定人员、设定人员权限;

3、导通测试后电检标签需显示以下信息:零件号、零件名称、生产日期(精到秒)、生产状态(对应的图纸版本号)、条形码、生产厂家、厂家代码等;

4、导通测试时所有插件接好后必须处于自然状态,不得使用人员手动挤压插件;

5、导通台使用前导通程序必须经过各部门评审验收,验收后需保留验收样件,同时需使用样件进行空位、错位“防错”验收!

6、导通台设计需考虑同种型号插件的防错;---如前后雨刮电机插件、电喷插件等;

7、导通台内探针、模块需每日点检,不允许出现探针歪曲、探针不回弹、模块损坏等问题;

8、不得随意打印标签;必须保证线束点检合格后方可打印标签;

9、导通测试员工不允许返工端子错位退位问题,应及时运送至不合格区域,并由相关人员进行不合格信息统计;

八、外观检测

1、电检测合格后需进行外观检测,外观检测需设定专用区域、封样件、1:1大图;大图也需体现图纸版本信息;并与工装板、检测台版本号一致;

2、检测内容:各插件端子有无损坏、附件有误漏缺损坏、线色、线径、接插件符合性等;

九、成品储存

1、成品库区设置呆滞件区域、试装件区域、不合格件区域;试装件、老状态件包装方式请区分,标识需清晰可见;---推荐颜色区分法:不合格件使用红色标签,呆滞件、试装件可用黄色标签等;

2、零件进行批次管理、有效执行先进先出;

十、其余事项

1、生产过程中不合格件需记录统计不合格信息,车间设置专用的返工区域,由专人进行返工;不合格信息需及时统计分析,并将问题形成闭环;

2、人员上岗前培训需充分、上线投入生产后需专人指导和监控;检验员需增加巡检频次!新员工不允许单独操作关键/重要工位,对新员工操作的工序重点检查;

3、使用原材料需符合奇瑞公司图纸定义,不得私自更换;

4、不定期进行生产工艺纪律检查,建议每周至少一次!!此要求为部分工序特殊要求,非全部要求;若有更新会及时通知!


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